In New-Energy-Fahrzeugen bestehen herkömmliche Batterieendplatten in der Regel aus Aluminium. Ihre Aufgabe besteht darin, die Batteriezellen bei Ausdehnung, Vibration und Stößen wirksam zu schützen und so das Batteriepaket zu optimieren. Da sich die Automobilindustrie weiterhin in Richtung Elektrifizierung bewegt, geht der Trend zu leichteren, kostengünstigeren Fahrzeugen mit neuer Energie und größerer Reichweite.
Strenge Tests haben gezeigt, dass die Verwendung von PC/ABS-modifizierten Materialien für Endplatten erhebliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Metallen bietet.
● Reduzierte Kosten und Gewicht durch die Verwendung eines leichteren Materials, das in einem einzigen Schritt hergestellt werden kann.
● Vakuumformbare Endplatten ermöglichen es Kunden, strukturelle Leistungsstandards zu erfüllen und geben ihnen die Flexibilität, skalierbare Endplatten in großen Mengen herzustellen.
● Verbesserte Flammhemmung schützt Batterien und Fahrzeuge zusätzlich vor thermischen Unfällen.
Bei der Verwendung von herkömmlichem Aluminium müssen Endplatten eine Reihe von Prozessen durchlaufen, bevor sie zusammengebaut werden können, was möglicherweise zu höheren Teilekosten führt.Mit formbaren thermoplastischen Materialien werden Designs sauberer und die Funktionsintegration wird durch einen einstufigen Herstellungsprozess ergänzt.Dabei handelt es sich um Material-, Design- und Verarbeitungsvorteile mit Kosteneinsparpotenzial.
Zusätzlich zu den strukturellen Vorteilen von PC/ABS-Batterieendplattenmaterialien trägt das leichtere Design dazu bei, die Reichweite des Fahrzeugs zu erhöhen und die CO2-Emissionen zu reduzieren.
